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风机产业:创新是应对危机的最佳武器

http://www.sina.net 2009年07月21日 19:11 《中国投资》

  专访国家能源局能源节约与科技装备司司长李冶

  文/本刊记者 朱娅琼

  政策推动颇见成效

  《中国投资》:近年来,国家发展改革委和国家能源局为推动风电设备制造业的发展,做了哪些工作?国家出台了哪些鼓励政策和措施?

  李冶:从2004年起,特别是自2005年《可再生能源法》实施,国家发展改革委、国家能源局推行风电特许权项目、风电重大专项、70%国产化率政策以来,我国风电产业发展迅猛。目前,国家发展改革委、国家能源局已成功举办了6期风电特许权招标,并连续3年运用国债资金支持风电设备项目,支持了国产电机、轴承、叶片、变频器等关键零部件的研发生产和国家海上风电研发中心的建设。

  此外,在国家发展改革委、财政部等相关部委的共同推动下,财政部于2008年4月发布了旨在提高我国大功率风能电机国产化率的《关于调整大功率风力发电机组及其关键零部件、原材料进口税收政策的通知》,规定“自2008年1月1日(以进口申报时间为准)起对国内企业为开发、制造大功率风力发电机组而进口的关键零部件、原材料所缴纳的进口关税和进口环节增值税实行先征后退,所退税款作为国家投资处理,转为国家资本金,主要用于企业新产品的研制生产以及自主创新能力建设”。同年8月,财政部还公布实施了《风力发电设备产业化专项资金管理暂行办法》,采取“以奖代补”的方式支持风电设备产业化,并规定对符合支持条件企业的首50台兆瓦级风电机组,按600元/千瓦的标准予以补助。

  这些政策的出台对加快我国风电装备制造业技术进步、培育具有核心技术的自由知识产权品牌具有很大推动作用。

  《中国投资》:目前,我国风电设备制造业取得了哪些发展成果?

  李冶:我国已经连续5年实现风电总装机容量超过100%的跨越式增长。2008年,新增装机6246兆瓦,仅次于美国列全球第二;累计装机容量12153兆瓦,成为全球第四风电大国。就风电设备而言,通过一系列的国家支持计划、科技攻关和技术引进,目前基本掌握了1.5兆瓦风电机组的制造技术,初步形成了生产叶片、齿轮箱、发电机和控制系统等主要部件的产业链。目前国内能大批量生产1.5兆瓦风力机组的整机制造厂为4-5家,正在试制、建设和设计的总机厂约有60余家。经过2-3年的突击建设,产能会大幅度增加。

  国内现已经形成华锐风电、金风科技和东方汽轮机三大行业领军企业,并具备了一定的国际竞争力。而且,去年中国企业的国际排名进一步提高,华锐风电以1403兆瓦的新增装机成为全球第七,金风科技以1132兆瓦位列第九,东方汽轮机以1053兆瓦排第十一。

  值得一提的是,我国海上风电建设取得历史性突破。2009年3月20日,华锐风电自主研发的我国第一台大型海上风电机组—SL3000/90型3兆瓦机组,在我国首个国家级海上风电示范项目—上海东海大桥海上风电场一次性整机安装成功。这是目前国内单机功率最大、同时也是世界主流机型。现在首批3台机组已顺利安装完成,整个风电场34台机组计划于2009年安装完毕。此外,我国首家海上风电研发中心也在建立之中。

  培育中国的“维斯塔斯”

  《中国投资》:有专家认为,我国风电设备制造业正在呈“爆发式发展”,目前仅风机整机制造企业总计已超过70家。您认为我国风电设备制造业存在严重过热的问题么?不少业内人士对中国风电设备制造业存在的无序发展、低水平同质化竞争现象深表忧虑。您对此怎么看?

  李冶:目前我国风电机组整机企业已超过70家,零部件企业已超过200家,从表面现象看已严重过热,但深入分析后会发现并非如此。风机行业竞争是低水平重复竞争,实际上风机产品满足市场的能力和质量水平还远远不够。

  现在的风机市场,除华锐风电、金风科技和东方汽轮机三大行业领军企业之外,大多数企业只形成小批量生产能力,一批进入风电领域不久的公司还仅仅处于样机研制或测试阶段。由于尚处于小批量或样机阶段,生产的机组质量还没有度过危险期,运行存在不稳定性。可以说,在70余家整机企业中,有60家左右年产量不足10台。

  因此,产业过热不代表产能过剩,相反,今年乃至未来两年仍将出现质量过硬的大功率风电机组供不应求的局面。现在最重要的问题是防止出现低水平重复引进、重复建设、过度竞争。对于我国已出现的风电机组整机企业一哄而上、技术水平良莠不齐的局面,要加强引导和规范。

  国家要鼓励陆地风电场采用大功率、高效率的兆瓦级乃至3兆瓦级风电机组和技术,鼓励海上和潮间带风电场采用更大功率和高效的5兆瓦级风电机组,限制低效率的小功率风电机组应用以防止风能资源的浪费;同时,发出风电设备整机制造行业过热预警,通过制订严格的技术标准推动市场整合等。

  同时,国家还将加强对风电装备行业领军企业的扶持力度,加速行业整合,形成2-3家年产量在700万千瓦以上、技术领先、具有国际竞争力、有潜力进入全球前3强的国内优势骨干风电装备制造企业。国家应优先鼓励风电行业领军高新技术企业在主板上市融资,鼓励它们在业内实施兼并重组,并为兼并重组提供融资渠道和资金支持,加强行业结构调整力度。

  《中国投资》:目前,维斯塔斯、西班牙歌美飒、美国GEWind等国际风机制造业巨头已纷纷在中国建立生产基地,市场竞争之激烈前所未有。对于外资进入风机制造领域,国家能源局持怎样的态度?对此有哪些相关政策措施?

  李冶:近年来,国外巨头相继抢占中国风电设备市场,这个现象我们一直在关注。

  我认为,在中国加入WTO之后,一方面要正视国际化竞争并积极融入,另一方面也要注意引导和支持风电装备这个新兴市场的民族产业发展,使其能够健康、可持续发展。如果外资过分占领甚至垄断我国风电设备市场,不仅对本土企业的成长和民族产业发展造成冲击,更会给我国蓬勃发展的风电产业埋下隐患,使其产业链的主要利润和核心技术都掌控在国外巨头手中,甚至对他们形成惯性依赖。中国决不能成为世界风电设备的廉价“组装厂”。

  目前,国家尚无这方面的规范与限制条款。但我希望对于外资大规模进入新能源技术装备领域,国家今后能够加强对市场开放度的规范和调整。对于风电运营业主与外商联合建厂,要加强审查。

  与此同时,国家层面要重点支持行业领军企业积极参与国际市场竞争。如,积极采取提供出口信贷、海外援助项目与国内优势风电装备企业捆绑等措施鼓励风电设备出口。中国将拥有世界最大的风电市场,也要打造最具国际竞争力的中国风电装备制造企业,要培育中国自己的“维斯塔斯”。(注:维斯塔斯是丹麦风机巨头,位列世界第一)

  自主创新抢占制高点

  《中国投资》:国内风机自主研发能力缺失是我国风机装备发展面临的瓶颈。您认为该如何突破和解决?

  李冶:我国风力发电起步于上世纪80年代初,当时并网型风力机采取技术引进、消化吸收的技术路线,先后引进了丹麦55千瓦(和120千瓦失速型风电机。在此后的十几年里,我国企业和研究机构并未倾力坚持消化吸收、自主研发系列化并网型风电机组以及相关的技术,在包括风能在内的可再生能源领域,几乎未开展系统的人才培养。

  时至今日,大型兆瓦级风力发电机组的研制和生产还在沿着技术引进、消化吸收的路线前行。目前在我国风电场装机的绝大多数兆瓦级风力机要么是国外公司所制造,要么是依据国外生产许可权所造。在我国引进1.5兆瓦的机型之后,后续机型仍然在靠引进或者委托国外设计公司设计,并且若干家企业竞相委托,设计费用高到惊人的地步,而设计技术仍然掌控在外国设计者手中,出现一套设计图纸稍加改动若干家中国企业组装的局面。

  而且,单机容量和风电场规模大幅增大之后,在研发、设计、制造、规划、并网和电网管理等方面都存在较高难度的技术“瓶颈”,在目前高速发展(装机容量)的情况之下,急需冷静分析存在的问题,尽力避免出现宏观上、规模化和方向性的失误。

  我国企业应将引进的机型作为设计样机,充分剖析其设计方法、设计标准、材料选择及工艺等方面的信息,不仅仅只掌握组装技术,更重要的是掌握从零件、部件到整机的设计和匹配,做到对引进技术的真正消化和吸收,既可培养出自己的设计队伍,又会发现引进机型设计中存在的不足或者与我国情况不相适应的缺陷,为自主研发打下良好基础。企业要明白一个道理,再一轮的“靠买技术求发展”道路是行不通的。

  国家将继续积极鼓励企业科技创新。在863计划、973计划、科技支撑计划支持的现有基础上加大支持力度,并通过重大科技专项等措施支持优势企业开发国际领先的风电技术,加大对关键配套零部件,如变频器、关键轴承、齿轮箱、叶片等研发的支持力度,以科技创新实现产业链的可持续发展。

  《中国投资》:请您介绍一下未来风电设备技术的发展方向?

  李冶:就世界范围来看,今后风电设备技术研发将聚焦在这几个方面:水平轴风电机组技术,机组大型化技术,变桨变速功率调节技术,双馈变频、齿轮传动发电技术,励磁直驱技术,全功率变频技术以及海上风电技术等。

  尤其是海上风电技术,有着广阔的市场空间。欧洲许多国家都制订了大规模海上风电开发利用计划,计划2020年达到70000兆瓦。美国也有学者认为,其海上风电完全可提供全美国所需的全部电能。我国也在开发建设海上风电基地。而目前,海上风电的关键技术和产业化瓶颈在于海上风电机组技术和产能。5兆瓦及以上风电机组将是未来海上机组的发展方向。

  我国将加强江苏沿海千万千瓦级海上和潮间带风电场的开发力度,大力推进海上风电的规模化开发。同时,要加大力度支持国内优势风电装备企业研发海上和潮间带风电机组,支持海上和潮间带风电机组运输、施工技术和装备的研制,占领世界风电领域的技术制高点。

  《中国投资》:您提到,目前我国风电机组质量堪忧。您认为该如何提升产品质量?

  李冶:按照目前的发展速度,每年风力发电机组装机会达到数千台。我国大部分装机机型为引进国外的机型,个别机型的设计技术在国外也未得到充分的验证和考核。如此大规模地装机,一旦出现质量问题,可能会导致维修或者更换大量的风力机组。1999年,丹麦的NEG Micon曾发生批量齿轮箱故障,需要更换1250台齿轮箱,致使该公司倒闭,后由维斯塔斯收购。

  因此,风力发电机组的质量控制非常关键。企业要从以下方面控制潜在的质量风险:风力发电机组的设计标准、制造工艺和材料、质量控制、备品备件和数据库以及专业技术队伍。

  在我国风电产业链各个环节中,专业技术人才的缺乏是最突出的“瓶颈”。由于长期以来我国未开展系统、规模的风电人才培养,面对快速的风电发展,出现“捉襟见肘”的专业人才短缺局面。我国企业要想与国际风机巨头竞争,引进、培养人才成为关键。

  另外,我国目前缺乏完善的风电行业标准体系、质量控制体系和认证体系。目前,我国基本上是直接把国际电学委员会的IEC标准翻译后作为国家标准。我们将根据我国实际情况,以充分的基础研究和大量的实践经验为依据,来建立和完善自己的风电行业标准体系和与之结合的风电设备性能质量认证体系,严把质量关。

  瞄准巨大投资空间

  《中国投资》:您预测从现在到2020年,风电设备投资将达到多少?风电设备及并网技术的发展状况,与风电装机容量的规模和速度该如何配套协调?

  李冶:2007年,我们已经超额完成了原定5000兆瓦装机容量的计划目标,预计2020年将超过1亿千瓦,很有可能达到1.5亿千瓦。按照单机容量1.5兆瓦来计算,相当于10万台机组。目前,该类机组每台价格在800万左右,仅机组市场总价就在8千亿元。这还不包括风电场、并网工程建设的投资,因此,未来投资空间是巨大的。

  要大力发展风电是毋庸置疑的,但发展的节奏和建设速度应进行宏观调节和动态控制,目的是促进建成健康、可持续发展的风电产业,推动产业和能源结构向低碳模式转化。风电技术在我国尚属新兴技术,人力资源、基础设施、研发能力、制造水平等方面均在起步阶段。在大量引进国外技术之后,应对市场规模和建设速度进行阶段调控,使我国风力机组整机和零部件研制企业有一定的时间空间消化吸收所引进的技术,培养研发队伍。一个高技术产业系统的形成要靠较长时间的学习、探索和自主创新,不应鼓励短平快、走捷径的模式。

  我国大部分风电场属于国营或者集体所有,规模都较大。因此,从开始就需对风力发电机组、特别是大型兆瓦级风力机组的并网特性、风电场向电网的接入、并入风电之后电网的运行和管理等方面进行研究和规划。这涉及到风电机组的电能品质、接网特性、风电场的运行与管理、场网互联、接网规范、电网功率调节、调节电源建设、风功率预报等方面的技术,需要组织多方面的专家充分论证,才能制定科学、合理、可行的规划。

  《中国投资》:能源节约与科技装备司下一步有哪些工作重点?如何来推进风电装备制造的发展?

  李冶:一是加快建好国家海上风电研发中心,搞好制造海上大型风电机组的技术研发。二是风力发电机组的质量控制迫在眉睫,要进一步建立和完善质量控制体系,成立几家大的国家级风电设备检测中心。三要在现有国际标准之上制定适合我国情况的风电行业标准,建立我国自有的风电标准体系和完备的质量认证体系。

  《中国投资》:国际金融危机对我国风电设备制造业有哪些影响?在此背景下,您对中国本土风电设备制造企业有何建议?

  李冶:目前我国风电设备国产化已取得长足进步,发展势头非常可喜,金融危机对风电产业的影响是暂时的,我们要坚定发展信心。当前的形势是机遇大于挑战,风电行业要抓住当前的有利时机,进一步提高风电设备自主化水平,进行产业有效整合。

  中国风电设备市场非常大,就看国内企业有没有能力去占领市场。我认为,坚持自主创新、研发高端产品就是应对金融危机的最佳武器。



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